合理的裝膠量應能保證膠料在密煉室中遭到最大的摩擦和剪切作用,使配合劑分散平均。裝膠量大小依設備特征和膠料特性而定。普通依據密煉室總容積和填充系數停止計算, 填充系數取0. 55~0. 75 。如設備運用年久,由于密煉室內磨損,填充系數可取大值,裝膠量可增加。如上頂栓壓力較大,或膠料可塑性較大,也可相應增加裝膠量。

　　進步上頂栓壓力,不只能夠增大裝膠容量,而且能夠使膠料與設備之間及膠料內部各局部之間更快更有效地相互接觸和擠壓,加速配合劑混入橡膠過程,從而縮短混煉時間,進步消費效率,同時還可減少物料在設備接觸面上的滑動,增加膠料所受剪切應力,改善配合劑分散水平,進步膠料質量。因而,目前多采取加大上頂栓風筒直徑或增大風壓的措施,以進步密煉機混煉效率和混煉膠質量。

　　混煉過程中,膠料所受剪切速度與轉子轉速成正比。進步膠料的切變速度,可縮短混煉時間,是進步密煉機效率的主要措施。目前,密煉機的轉速已由原20r/min 進步到40r/min、60r/min,最高達80r/min,使晦煉周期由12~15min縮到最短為l~l.5min。近年為順應混煉工藝請求,已采用多速或變速密煉機混煉,可依據膠料特性和工藝請求,隨時變換速度,以獲得最好的混煉效果。密煉機轉子的構造外形對混煉過程有嚴重影響。密煉機橢圓形轉子的突棱由原來兩個增加到四個,能起到更有效的剪切攪拌作用.可進步消費效率25~30%,并降低能耗。近年,除橢圓形外,還有三角形、圓筒形等轉子外形的密煉機在消費中得到應用。

　　密煉機混煉過程中,生熱量大,散熱艱難,所以,膠料升溫快、溫度高。普通由煉溫度在100~130度沼圍,也有采用170~190度高溫i昆煉,這種工藝在合成橡膠混煉時曾有運用, 慢速密煉時的排膠溫度普通控制在125~135度 ,快速密煉時排膠溫度達160度以上。混煉、溫渡過高會降低對膠料的機械剪切作作用,使混煉不均,并會加劇橡膠分子的熱氧化裂解, 使膠料物理機械性能降低,同時,還會促使橡膠和炭黑之間產生過多的化學分離作用而生成過多的凝膠,使膠料可塑度降落,膠料外表粗糙,形成壓延、壓出加工艱難。

　　塑煉膠、母煉膠應最先參加,使其構成-整體后,再依次參加其它配合劑。固體軟化劑和小藥在參加炭黑等填料前參加,以保證其有足夠的混合時間。液體軟化劑必需在參加炭黑后再加,以免使炭黑產生結團形成分散艱難;超促進劑和硫黃在下片機降溫后參加,或二段混煉時在密煉機中參加,但其排膠溫度要控制在100度以下。

　　混煉時間取決于密煉機的性能特征、裝膠量及膠料配方等諸要素。混崗、時間增長, 能改善配合劑的分散,但時間過長容易形成過煉,也會影響膠料的硫化特性。目前XM-250/20型密煉機的混煉時間為10~12min。